夹心饼干生产线是集自动化与高精度于一体的食品加工设备，专为高效生产夹心饼干设计。该生产线由多个核心模块组成，涵盖原料处理、饼干成型、馅料填充、夹心复合、包装等全流程。其在饼干成型阶段，生产线配备辊切或辊印成型机，通过精密模具将面团加工成特定形状的饼干生坯，支持动物饼干、多维饼干、蔬菜饼干等多样化造型。成型后的饼干经隧道式烤炉烘烤，该烤炉采用燃气、电加热或导热油技术，控温范围50-300℃，确保饼干均匀受热，烘烤成熟时间4.5-7分钟可调。
一、原料准备与预处理
原料筛选：高筋粉需通过高速电动过筛机（400目）消除杂质，白砂糖需磨成糖粉并用100目筛过筛，确保细度均匀。
酵母活化：g酵母与葡萄糖浆、温水混合搅拌后，在30~38℃环境下活化30~45分钟，确保酵母活性。
油脂储存：奶油储存柜温度恒定于12℃，每日监控冷凝管路，防止凝固影响使用。
二、面团调制与醒发
配料称量：使用电子防震秤（精度0.01kg）称量原料，现场操作者需核校配方三遍并签字备档。
面团调制：将面粉、糖、油脂、鸡蛋、牛奶等原料按比例混合，搅拌至面团温度控制在38~40℃，含水量调控在31%±2%，防止延展褶皱。
静置醒发：面粉预混干料在18℃、湿度23%的环境中静置醒发90分钟，使面团恢复松弛状态，达到张力消除及粘性下降的目的。
三、成型与烘烤
辊轧成型：
揉面辊转数锁定70r/min，保持面筋纤维持续拉伸。
面团通过压片机压成薄片，厚度控制在2毫米左右，表面光滑无裂纹。
使用冲印、辊切、辊印等成型设备，根据饼干类型选择合适的印模（如韧性饼干使用凹花有针孔印模，酥性饼干使用无针孔凸花印模）。
烘烤控制：
烘箱分为4个独立温控单元，前段加热120℃上行梯度10℃/分，中段160℃稳态90秒，后冷却段逐步降温至45℃以下。
热风回流阀门调节次数平均每秒两次，控制温度波动幅度<3℃。
部署红外相机实时比对饼干上色度，烘焙达标区间为Lab色值范围76≤L≤84，10≤a≤18，烘烤过度的边缘批次自动移入废料槽。
四、冷却与夹心注入
冷却处理：饼干从烤箱中取出后，放在冷却架上进行冷却，冷却适宜温度为38~40℃，必要时可吹风加速冷却，但需注意避免饼干变形、裂缝破碎等问题。
夹心注入：
夹心机采用真空吸附工艺与定量泵送技术，确保夹心层均匀分布。
液压注入器的冲程压力自适应夹心密度，如花生颗粒类用600kPa间歇喷射模式，液态奶酪开启脉冲式阀门精确控流。
夹心层占总重量比例严格限于18%~23%容差内，质检采样秤每两小时调校一次。
五、包装与成品检测
包装：将冷却好的饼干进行包装，以便销售和储存。包装规格和形式可根据需要进行调整。
成品检测：
产线末端设置视觉质检站抽样15%（单次抽样量不低于300g），检出油脂酸败或变形弯曲的缺陷品立即熔解回收。
每日汇总报废品总量数据与成因分类（如成型不足、料盒污染等），月度品质评审对单项故障制定返工比率上限（超标3%生产线停线校正）。
六、设备维护与保养
日常清洁：
每周两次高纯度乙醇气雾消杀夹缝通道，并擦拭激光位移感应器探头，防止馅料粘黏形成空注。
每次停机维修须导出成型模具累计误差数据并归档，连续运作超过8小时后更换密封轴承润滑脂。
定期维护：
每月抽检成品密度参数与内部空心度的红外成像误差率，以故障缺陷频率分布倒推优化流程关键节点的工作模块。
设备维护技术方案实施两年内需重点验证连续生产的耗损阈值曲线，综合机械臂磨损率、密封圈老化周期等数据搭建衰退模型，规划零配件迭代路径。
